以質量為基石、以誠信為根本、以技術為核心、以市場為導向。
一、SMC片狀模塑料的定義:
SMC復合材料,是英文Sheet molding compound的縮寫,即片狀模塑料。是一種優(yōu)質的增強復合新材料,也是國家鼓勵發(fā)展的節(jié)能環(huán)保型高科技產(chǎn)品。國內稱為不飽和樹脂玻璃纖維增強片狀模塑料,主要原料由GF(專用紗)、UP(不飽和樹脂)、低收縮添加劑,MD(填料)及各種助劑組成。經(jīng)過專用SMC生產(chǎn)流水線機組加工,上下兩面用聚乙烯薄膜覆蓋的片狀材料。厚度2.5mm---6mm,寬度1000mm,整卷或箱式包裝。
二、BMC團狀模塑料的定義:
BMC(DMC)材料 是Bulk(Dough) molding compounds的縮寫,中文名稱為團狀模塑料。BMC是一種半干法制造玻璃纖維增強熱固性制品的模壓中間材料,由GF(短切玻璃纖維)、UP(不飽和樹脂)、MD(填料碳酸鈣)、低收縮/低輪廓添加劑、引發(fā)劑、內脫模劑、礦物填料等預先混合成糊狀,再加入增稠劑、著色劑等,在專用的料釜中進行攪拌,進行增稠過程,最終形成團狀的中間體材料。
三、SMC片狀模塑料特點和應用:
SMC片狀模塑料經(jīng)高溫一次模壓成型,具有機械強度高、材料重量輕、耐腐蝕、使用壽命長,絕緣強度高、耐電弧、阻燃、密封性能好,且產(chǎn)品設計靈活,易規(guī)?;a(chǎn),并有安全美觀的優(yōu)點,其機械性能可以與部分金屬材料相媲美,其制造的產(chǎn)品具有良好的剛性,耐變形,使用溫度范圍大的優(yōu)點。具有全天候防護功能,能夠滿足室外工程項目中各種惡劣環(huán)境和場所的需要,克服了室外金屬設備箱體的易銹蝕、壽命短和隔熱保溫性能差等缺陷。廣泛應用于電信、電力、汽車、航空、鐵路、軌道交通等領域。
四、BMC團狀模塑料的特點和應用:
BMC團狀模塑料具有良好的物理性能、電氣性能、力學性能、耐熱性、耐化學腐蝕性,適應各種成型工藝,滿足各種產(chǎn)品對性能的要求。因此它的應用十分廣泛, 例如可制作變速箱構件、進氣管、氣門閥蓋、保險杠等機械零件;在要求抗震、阻燃、美觀、耐用的航空、建筑、家具等方面也得到廣泛地應用;在傳統(tǒng)的電器領域內,其用途也越來越廣泛。
五、SMC片狀模塑料使用說明:
1、建議儲存在20±5℃條件下的陰涼場所,避光、避熱,儲存期不得損壞包裝。
2、材料密封包裝,入模具之前再揭掉片材兩面的承載膜,避免外部雜質的污染。一旦開封請盡快使用,如24小時內不再使用,須再作密封處理。
3、請在保質期內使用,不同牌號的SMC保質期會有所差別,一般儲存期為生產(chǎn)之日起一個月,祥情請咨詢我司。
4、使用前請務必仔細閱讀產(chǎn)品安全技術說明書(MSDS)。
六、SMC片狀模塑料模壓制品工藝簡介:
工藝原理:一定量的SMC模壓料裝入模具后,在一定的溫度和壓力下SMC模壓料塑化、流動并充滿模腔。同時,SMB模壓料發(fā)生交聯(lián)團化反應,形成三維體型結構而得到預期的制品。在整個壓制過程中,加壓、賦形、保溫等過程都依靠被加熱的模具的閉合而實現(xiàn)。
在加熱加壓保溫的條件下模壓料發(fā)生以下幾個階段的變化。
1、第一個階段是SMC模壓料受熱塑化,流動并充滿模腔,獲得制品所要求的形狀。
2、第二個階段是樹脂與交聯(lián)單體發(fā)生交聯(lián)反應,形成部分網(wǎng)狀結構,SMC模壓料粘度增大,流動性降低,表現(xiàn)出一定的彈性。
3、第三個階段是交聯(lián)反應繼續(xù)進行,樹脂與交聯(lián)單體之間的共聚反應更為完全,SMC模壓料失去流動性,硬度大幅度增加。
七、SMC片狀模塑料模壓制品生產(chǎn)工藝流程:
備料→壓制→脫模定型→磨邊→檢驗→包裝入庫。
八、SM片狀模塑料對環(huán)境的影響:
SMC片材生產(chǎn)及模壓成型不存在環(huán)境污染問題,這在國內外同類型生產(chǎn)廠家的環(huán)境監(jiān)測結果上已被證實。僅有少量氣體氣味。完全符合國家標準(TJ36-79)規(guī)定,車間廢氣可抽風高空排放。生產(chǎn)過程不用水,不存在污水處理問題。SMC片材生產(chǎn)線、模壓機的噪音遠比一般金屬切削機床小。 所以SMC片狀模塑料是二十一世紀新型環(huán)保材料。
九、SMC產(chǎn)品性能:
序號 | 指標名稱 | 單位 | 指標值 | ||||||
TC-4331 | TC-4333 | TC-4335 | TC-4341 | TC-4343 | TC-4345 | TC-4347 | |||
通用型 | 耐磨型 | 機械性能普通型 | 高機械性能型 | 電氣型 | 高機械電氣型 | 耐腐蝕型 | |||
1 | 密度 | g/cm3 | 1.75--1.95 | ||||||
2 | 吸水性 | mg | ≤20 | ||||||
3 | 模塑收縮率 | % | ≤0.30 | ≤0.15 | ≤0.30 | ≤0.15 | ≤0.15 | ≤0.30 | ≤0.15 |
4 | 熱變形溫度 | ℃ | ≥220 | ≥240 | ≥220 | ||||
5 | 簡支梁沖擊強度 | KJ/M | ≥45 | ≥60 | ≥120 | ≥75 | ≥60 | ≥120 | ≥60 |
6 | 彎曲強度 | MPa | ≥135 | ≥150 | ≥200 | ≥170 | ≥150 | ≥200 | ≥150 |
7 | 絕緣電阻 | Ω | ≥1.0x1012 | ---- | ≥1.0x1013 | ---- | |||
8 | 電氣強度 | MV/m | ≥11.0 | ≥12.0 | ---- | ||||
9 | 介質損耗因素 | MH2 | ≤0.015 | ---- | ≤0.015 | ---- | |||
10 | 相對介電常數(shù) | MH2 | ≤4.8 | ≤4.8 | ---- | ||||
11 | 耐電弧 | - | ≥180 | ≥180 | ---- | ||||
12 | 耐漏電起痕指數(shù)(PTI) | V | ≥600 | ≥600 | ---- | ||||
13 | 耐燃性 | S | FV0 | ---- | |||||
14 | 長期耐熱溫度指數(shù) | ℃ | 155 | 130 | 155 |
十、SMC成型法的缺陷及對策:
缺 陷 | 原 因 | 對 策 |
充填不良 SMC達不到邊角部分 | 供料量不足 | 1、增加供料量 2、隨著壁厚的變動增多裝料量 3、即使壁厚一定在形成變化大的地方也要根據(jù)表面積的不同增大裝料量和裝料面積 |
因模具溫度高,材料在流動完成之前凝脫 | 1、降低溫度 2、加快合模速度 | |
因合模速度緩慢,在合模結束前膠凝 | 1、加快最后的合模速度,或縮短從加料到合模完了之間的時間 2、降低模具溫度 | |
成型壓力不足 | 1、提高壓力,增加SMC的流動性 2、預熱 | |
剪切邊間隙全部或局部偏大,或因模具行程短材料流出多,因而保證不了內壓,故造成局部材料不足。 | 1、合理改變間隙 2、加長行程 | |
SMC流到了,但半路上充填不良 | SMC的流動性不足 | 1、事先預熱 2、采用不過分增粘的SMC 3、重新研究SMC原材料 |
材料不足 | 增加供給量 | |
空氣未排除而發(fā)生氣泡或有盲孔部分而形成貯氣盒 | 1、改變裝料形狀(由 SMC的流動趕出空氣) 2、重新研究模具,改變設計 3、減緩合模速度,提高壓力 | |
氣泡 | 空氣未排盡 | 1、研究加料形成以排盡空氣 2、減小加料面積 |
因模具溫度高,樹脂產(chǎn)生揮發(fā)份 | 1、降低溫度 2、研究在凝膠化以前排除揮發(fā)份的措施 | |
因固化時間短,內部尚未固化,由揮發(fā)份造成氣泡或脫模后發(fā)生層間剝離 | 延長固化時間(成型厚件時尤其需要注意) | |
皺褶 | 不發(fā)生均勻流動,SMC中氈起皺 | 1、改進切斷部分,使成型制品有效地加上壓力 2、改變加料形狀 3、降低加壓速度 |
光澤不好 | 模具溫度低 | 提高溫度(延長固化時間),使模具溫度均勻化 |
模具表面差 | 對金屬模具鍍鉻 | |
加料量不足 | 增加加料重量和面積,提高成型壓力,減小剪切邊間隙 | |
固化收縮不均勻 | 檢驗上下模的溫度關系 | |
污染 | 因磨擦模具上的金屬微粉末附著于成型制品上 | 硬質鍍鉻 |
SMC的污染 | 注意勿混入異物,小心使用SMC | |
縮孔 | 樹脂的固化收縮 | 采用低收縮樹脂 |
起因于肋或臺的形狀 | 變更內面的肋或臺的形狀 | |
加料形狀不良 | 變更加料形狀,有凹凸或厚度變化大的成型制品,加料形狀應使SMC流至剪切邊的時間每個方面都相同 | |
流動性不足 | 采用流動性好的SMC | |
波紋 | SMC的流動過于好 | 減小流動 |
加料面積小 | 加大加料面積 | |
加料厚度急變 | 改變加料形狀 | |
SMC在流動中凝膠化 | 檢查模具溫度和合模速度 | |
壓力不均 | 修正剪切邊,在不易形成面壓的地方事先增加加料量 | |
流痕 | 剪切邊間隙大,造成材料的流動 | 修正剪切邊,減小間隙,加長行程 |
成型溫度低 | 提高成型溫度 | |
加料面積小,玻纖流動時出現(xiàn)方向性。 | 加大加料面積,減少流動 | |
制品翹曲 | 樹脂的固化收縮大 | 使用低收縮樹脂 |
模具溫差大 | 減小溫度差 | |
流動性差 | ||
脫模困難 | 模具溫度低 | 提高模具溫度 |
固化時間短 | 延長固化時間 | |
模具表面不好 | 拋光模具 | |
模具不適用 | 采用硅或蠟類脫模劑 | |
由于憋在模具表面上的空氣或苯乙烯揮發(fā)而引起固化不良,使局部粘模 | 使用新SMC:改善加料方法 |
十一、BMC成型法的缺陷及對策:
缺 陷 | 原 因 | 對 策 |
填充不良 | 沒有放氣,可能是空氣積聚 模具溫度太高,材料尚未充滿模腔情況下就凝膠了 由于注射速度慢,材料未流動即固化 材料供應不足 模具間隙太大 | 真空成型 設計氣孔 模具上設頂出銷等并兼作氣孔 注射速度減慢 降低模具溫度 提高注射速度 檢查計量情況 改造模具 |
氣泡 | 溫度過高,苯乙烯氣體揮發(fā) 固化時間短,內部固化慢 模具溫度低,固化不良 | 降低模具溫度 延長固化時間 提高模具溫度 增加pe粉 |
脫模不良 | 模具表面不好 倒錐 模具溫度低,固化不良 制品受熱膨脹 新模具上有油等 | 研磨修理模具 改造模具 提高模具溫度 延長固化時間 注意溫度差 再考慮頂出器裝置 改用熱膨脹系數(shù)小的材料 把油等完全擦去,充分涂刷外脫模劑 |
翹曲 | 因后收縮 因纖維配置方向不當 | 重新調整冷卻過程 重新調整產(chǎn)品設計 采用冷卻夾具 重新調整注口位置 用注射壓縮成型 |
合流紋 | 因銷、孔等使兩個以上材料流不融混 尖端部的合流紋 | 真空成型,設通氣口 把孔用薄飛邊連接 注入口位置做大的變動 |
光澤不好 | 固化不充分 壓力不足 模具表面不光 溫度不均勻 | 提高模具 延長固化時間 提高壓力 研磨模具 改善溫度分布情況 |
變色 | 閉模之后集積在模內的空氣受壓縮,溫度升高造成熱分解 | 真空成型,開通氣孔 降低模具溫度 注射速度減慢 |
裂紋 | 頂出部分破損 纖維流線在合流紋處產(chǎn)生彎曲 注射壓力太高 因收縮開裂 | 增加頂出銷數(shù)目 使頂出銷位置合適 調整頂出板的動作 研磨模具 固化時間延長,固化充分,變更注口位置 真空成型,開能氣孔 降低注射壓力 改用pe粉 參看脫模不良一項 |