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技術支持

以質量為基石、以誠信為根本、以技術為核心、以市場為導向。

技術性能

一、SMC片狀模塑料的定義:

SMC復合材料,是英文Sheet molding compound的縮寫,即片狀模塑料。是一種優(yōu)質的增強復合新材料,也是國家鼓勵發(fā)展的節(jié)能環(huán)保型高科技產(chǎn)品。國內稱為不飽和樹脂玻璃纖維增強片狀模塑料,主要原料由GF(專用紗)、UP(不飽和樹脂)、低收縮添加劑,MD(填料)及各種助劑組成。經(jīng)過專用SMC生產(chǎn)流水線機組加工,上下兩面用聚乙烯薄膜覆蓋的片狀材料。厚度2.5mm---6mm,寬度1000mm,整卷或箱式包裝。

二、BMC團狀模塑料的定義:

BMC(DMC)材料 是Bulk(Dough) molding compounds的縮寫,中文名稱為團狀模塑料。BMC是一種半干法制造玻璃纖維增強熱固性制品的模壓中間材料,由GF(短切玻璃纖維)、UP(不飽和樹脂)、MD(填料碳酸鈣)、低收縮/低輪廓添加劑、引發(fā)劑、內脫模劑、礦物填料等預先混合成糊狀,再加入增稠劑、著色劑等,在專用的料釜中進行攪拌,進行增稠過程,最終形成團狀的中間體材料。

三、SMC片狀模塑料特點和應用:

SMC片狀模塑料經(jīng)高溫一次模壓成型,具有機械強度高、材料重量輕、耐腐蝕、使用壽命長,絕緣強度高、耐電弧、阻燃、密封性能好,且產(chǎn)品設計靈活,易規(guī)?;a(chǎn),并有安全美觀的優(yōu)點,其機械性能可以與部分金屬材料相媲美,其制造的產(chǎn)品具有良好的剛性,耐變形,使用溫度范圍大的優(yōu)點。具有全天候防護功能,能夠滿足室外工程項目中各種惡劣環(huán)境和場所的需要,克服了室外金屬設備箱體的易銹蝕、壽命短和隔熱保溫性能差等缺陷。廣泛應用于電信、電力、汽車、航空、鐵路、軌道交通等領域。

四、BMC團狀模塑料的特點和應用:

BMC團狀模塑料具有良好的物理性能、電氣性能、力學性能、耐熱性、耐化學腐蝕性,適應各種成型工藝,滿足各種產(chǎn)品對性能的要求。因此它的應用十分廣泛, 例如可制作變速箱構件、進氣管、氣門閥蓋、保險杠等機械零件;在要求抗震、阻燃、美觀、耐用的航空、建筑、家具等方面也得到廣泛地應用;在傳統(tǒng)的電器領域內,其用途也越來越廣泛。

五、SMC片狀模塑料使用說明:

1、建議儲存在20±5℃條件下的陰涼場所,避光、避熱,儲存期不得損壞包裝。

2、材料密封包裝,入模具之前再揭掉片材兩面的承載膜,避免外部雜質的污染。一旦開封請盡快使用,如24小時內不再使用,須再作密封處理。

3、請在保質期內使用,不同牌號的SMC保質期會有所差別,一般儲存期為生產(chǎn)之日起一個月,祥情請咨詢我司。

4、使用前請務必仔細閱讀產(chǎn)品安全技術說明書(MSDS)。

六、SMC片狀模塑料模壓制品工藝簡介:

工藝原理:一定量的SMC模壓料裝入模具后,在一定的溫度和壓力下SMC模壓料塑化、流動并充滿模腔。同時,SMB模壓料發(fā)生交聯(lián)團化反應,形成三維體型結構而得到預期的制品。在整個壓制過程中,加壓、賦形、保溫等過程都依靠被加熱的模具的閉合而實現(xiàn)。

在加熱加壓保溫的條件下模壓料發(fā)生以下幾個階段的變化。

1、第一個階段是SMC模壓料受熱塑化,流動并充滿模腔,獲得制品所要求的形狀。

2、第二個階段是樹脂與交聯(lián)單體發(fā)生交聯(lián)反應,形成部分網(wǎng)狀結構,SMC模壓料粘度增大,流動性降低,表現(xiàn)出一定的彈性。

3、第三個階段是交聯(lián)反應繼續(xù)進行,樹脂與交聯(lián)單體之間的共聚反應更為完全,SMC模壓料失去流動性,硬度大幅度增加。

七、SMC片狀模塑料模壓制品生產(chǎn)工藝流程:

備料→壓制→脫模定型→磨邊→檢驗→包裝入庫。

八、SM片狀模塑料對環(huán)境的影響:

SMC片材生產(chǎn)及模壓成型不存在環(huán)境污染問題,這在國內外同類型生產(chǎn)廠家的環(huán)境監(jiān)測結果上已被證實。僅有少量氣體氣味。完全符合國家標準(TJ36-79)規(guī)定,車間廢氣可抽風高空排放。生產(chǎn)過程不用水,不存在污水處理問題。SMC片材生產(chǎn)線、模壓機的噪音遠比一般金屬切削機床小。 所以SMC片狀模塑料是二十一世紀新型環(huán)保材料。

九、SMC產(chǎn)品性能:   

序號指標名稱單位指標值
TC-4331TC-4333TC-4335TC-4341TC-4343TC-4345TC-4347
通用型耐磨型機械性能普通型高機械性能型電氣型高機械電氣型耐腐蝕型
1密度g/cm31.75--1.95
2吸水性mg≤20
3模塑收縮率%≤0.30≤0.15≤0.30≤0.15≤0.15≤0.30≤0.15
4熱變形溫度≥220≥240≥220
5簡支梁沖擊強度KJ/M≥45≥60≥120≥75≥60≥120≥60
6彎曲強度MPa≥135≥150≥200≥170≥150≥200≥150
7絕緣電阻Ω≥1.0x1012----≥1.0x1013----
8電氣強度MV/m≥11.0 ≥12.0----
9介質損耗因素MH2≤0.015----≤0.015----
10相對介電常數(shù)MH2≤4.8 ≤4.8----
11耐電弧-≥180 ≥180----
12耐漏電起痕指數(shù)(PTI)V≥600 ≥600---- 
13耐燃性S FV0----
14長期耐熱溫度指數(shù)155130155

十、SMC成型法的缺陷及對策:

缺 陷原 因對 策
充填不良
SMC達不到邊角部分
供料量不足1、增加供料量
2、隨著壁厚的變動增多裝料量
3、即使壁厚一定在形成變化大的地方也要根據(jù)表面積的不同增大裝料量和裝料面積
因模具溫度高,材料在流動完成之前凝脫1、降低溫度
2、加快合模速度
因合模速度緩慢,在合模結束前膠凝1、加快最后的合模速度,或縮短從加料到合模完了之間的時間
2、降低模具溫度
成型壓力不足1、提高壓力,增加SMC的流動性
2、預熱
剪切邊間隙全部或局部偏大,或因模具行程短材料流出多,因而保證不了內壓,故造成局部材料不足。1、合理改變間隙
2、加長行程
SMC流到了,但半路上充填不良 SMC的流動性不足1、事先預熱
2、采用不過分增粘的SMC
3、重新研究SMC原材料
材料不足增加供給量
空氣未排除而發(fā)生氣泡或有盲孔部分而形成貯氣盒1、改變裝料形狀(由 SMC的流動趕出空氣)
2、重新研究模具,改變設計
3、減緩合模速度,提高壓力
氣泡 空氣未排盡1、研究加料形成以排盡空氣
2、減小加料面積
因模具溫度高,樹脂產(chǎn)生揮發(fā)份1、降低溫度
2、研究在凝膠化以前排除揮發(fā)份的措施
因固化時間短,內部尚未固化,由揮發(fā)份造成氣泡或脫模后發(fā)生層間剝離延長固化時間(成型厚件時尤其需要注意)
皺褶 不發(fā)生均勻流動,SMC中氈起皺1、改進切斷部分,使成型制品有效地加上壓力
2、改變加料形狀
3、降低加壓速度
光澤不好 模具溫度低提高溫度(延長固化時間),使模具溫度均勻化
模具表面差對金屬模具鍍鉻
加料量不足增加加料重量和面積,提高成型壓力,減小剪切邊間隙
固化收縮不均勻檢驗上下模的溫度關系
污染 因磨擦模具上的金屬微粉末附著于成型制品上硬質鍍鉻
SMC的污染注意勿混入異物,小心使用SMC
縮孔 樹脂的固化收縮采用低收縮樹脂
起因于肋或臺的形狀變更內面的肋或臺的形狀
加料形狀不良變更加料形狀,有凹凸或厚度變化大的成型制品,加料形狀應使SMC流至剪切邊的時間每個方面都相同
流動性不足采用流動性好的SMC
波紋 SMC的流動過于好減小流動
加料面積小加大加料面積
加料厚度急變改變加料形狀
SMC在流動中凝膠化檢查模具溫度和合模速度
壓力不均修正剪切邊,在不易形成面壓的地方事先增加加料量
流痕 剪切邊間隙大,造成材料的流動修正剪切邊,減小間隙,加長行程
成型溫度低提高成型溫度
加料面積小,玻纖流動時出現(xiàn)方向性。加大加料面積,減少流動
制品翹曲 樹脂的固化收縮大使用低收縮樹脂
模具溫差大減小溫度差
流動性差 
脫模困難 模具溫度低提高模具溫度
固化時間短延長固化時間
模具表面不好拋光模具
模具不適用采用硅或蠟類脫模劑
由于憋在模具表面上的空氣或苯乙烯揮發(fā)而引起固化不良,使局部粘模使用新SMC:改善加料方法

十一、BMC成型法的缺陷及對策:

缺 陷原 因對 策
填充不良沒有放氣,可能是空氣積聚
模具溫度太高,材料尚未充滿模腔情況下就凝膠了
由于注射速度慢,材料未流動即固化
材料供應不足
模具間隙太大
真空成型
設計氣孔
模具上設頂出銷等并兼作氣孔
注射速度減慢
降低模具溫度
提高注射速度
檢查計量情況
改造模具
氣泡溫度過高,苯乙烯氣體揮發(fā)
固化時間短,內部固化慢
模具溫度低,固化不良
降低模具溫度
延長固化時間
提高模具溫度
增加pe粉
脫模不良模具表面不好
倒錐
模具溫度低,固化不良
制品受熱膨脹
新模具上有油等
研磨修理模具
改造模具
提高模具溫度
延長固化時間
注意溫度差
再考慮頂出器裝置
改用熱膨脹系數(shù)小的材料
把油等完全擦去,充分涂刷外脫模劑
翹曲因后收縮
因纖維配置方向不當
重新調整冷卻過程
重新調整產(chǎn)品設計
采用冷卻夾具
重新調整注口位置
用注射壓縮成型
合流紋因銷、孔等使兩個以上材料流不融混
尖端部的合流紋
真空成型,設通氣口
把孔用薄飛邊連接
注入口位置做大的變動
光澤不好固化不充分
壓力不足
模具表面不光
溫度不均勻
提高模具
延長固化時間
提高壓力
研磨模具
改善溫度分布情況
變色閉模之后集積在模內的空氣受壓縮,溫度升高造成熱分解真空成型,開通氣孔
降低模具溫度
注射速度減慢
裂紋頂出部分破損
纖維流線在合流紋處產(chǎn)生彎曲
注射壓力太高
因收縮開裂
增加頂出銷數(shù)目
使頂出銷位置合適
調整頂出板的動作
研磨模具
固化時間延長,固化充分,變更注口位置
真空成型,開能氣孔
降低注射壓力
改用pe粉
參看脫模不良一項